條形碼防錯技術在食品生產管理中的應用

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條形碼防錯技術在食品生產管理中的應用配料稱量是食品生產過程的關鍵工序，配料的準確性直接影響著食品的質量。在實際配料生產過程中，經常遇到如下問題：
1、庫存管理混亂，原料無法遵循先進先出原則
2、人為因素的影響造成錯配、漏配、稱量不準等因素，影響產品質量。
3、生產記錄不完整、不及時、不原始，缺乏追溯
條形碼防錯系統將庫存管理、配料稱量、投料控制融為一體。從原料源頭抓起，實現原料的批次管理并建立條形碼標識，對配料、投料工序采用條碼識別與防錯控制，自動生成食品的生產批次，并自動記錄生產數據，如配料記錄、投料記錄，從而實現產品的質量追溯。
一、庫存管理
原料入庫前打印條形碼，條碼信息包括：原料代碼、供應商代碼、入庫日期、原料批號。將條形碼貼在原料的包裝箱（袋、桶），由掃描槍掃描后入庫。條形碼作為物料的唯一“身份證”，如果重復、遺漏掃描系統自動發出錯誤提示。
物料出庫時遵循先進先出原則。配料成功后，系統自動登記原料出庫,或通過領料單出庫。原料庫存數量小于最小庫存量或原料即將過有效期，系統將自動預警提示。操作人員也可以隨時查詢、打印某段時間原料的入庫、出庫、庫存數量，然后根據實際情況進行人工調整。
當貼在原料包裝上的條形碼丟失、變臟以致掃描器無法讀取時，可以對原料進行補碼處理。這樣就彌補了條形碼易磨損的缺陷。
二、配料稱量
生產線配料人員根據設定的生產計劃，開始配料稱量工作，系統自動按照稱量順序列出原料代碼，標準重量、上限值、下限值。 取料時，用掃描器掃描條形碼來檢測取料是否正確。當原料品類不正確、過有效期、沒有遵循先進先出，系統亮紅色警示燈，且不能進行下步操作。稱量過程中，通過顯示屏、指示燈實時顯示稱量狀態。稱量若超出設定的公差范圍，下一步稱量就不能進行，只有在公差范圍內，才能對下一個配料進行稱量。單個原料稱量結束，系統根據設置選項打印配料（投料）標識卡，供投料作業識別。
針對于實際生產中不同物料的不同稱量精度，我們設定不同規格電子秤對物料進行稱量，以獲得不同的量精度；系統根據稱量物自動判斷選擇對應的電子秤。
計量完畢，系統自動保存配料記錄，以供質量追溯。記錄內容：生產批次、配方（產品）編號、各原料代碼的實際稱量值、所用原料批號、入庫日期，配料日期、時間，配料人，并可輸出EXCEL 文檔。該記錄只有經過授權的人員能夠調閱，并且不能更改。
三、其他管理
1、配方維護
每種配方設置一個配方編號、名稱進行登錄，并保存以下信息：稱量順序號、原料代碼、稱量單位、標準重量、上限值、下限值、投料順序。技術部對系統內的每一種產品型號的配方進行維護，并且只有經過授權的人員才能維護配方和在系統中查閱配方，其他人員無法看到配方。
2、生產管理
授權人員可在系統中輸入當天或某段時間內的生產計劃，包括日期、任務序號、配方編號、配料次數（即配幾鍋料）、生產線號。一線配料工人依據生產計劃作業。授權人員可以查看生產計劃的完成情況及詳細的配料記錄。
3、安全管理
設置〔系統管理〕、〔庫存管理〕、〔配料稱量〕、〔投料操作〕〔配方維護〕、〔生產管理〕不同的賬號，來區分操作權限，以保證系統及操作安全。系統管理員有權對多個操作者分別賦予不同的操作權限及密碼。系統定時自動備份功能，確保數據安全
四、應用
防錯系統通過物料的條形碼識別，將原料庫存管理、配料稱量、投料控制融為一體，實現生產過程控制，并建立完善的質量追溯體制。該系統廣泛應用于化工、橡膠、飼料、食品、制藥、冶金等行業。用戶將條形碼過程控制與質量追溯系統應用于生產全過程，有效的解決了人為因素在生產過程的影響，保證了配料準確、投料正確，確保了產品質量的穩定性，減少因人為因素造成的不必要原料損耗，提高了企業效益。

union

飼料上要是能應用嘛！

lzm_001

個人認為，樓主帖子里提到的問題，大多都是認為因素造成的問題，如果沒有養成好的習慣，沒有好的制度制約，再先進的方法也沒辦法執行到位，也不可能使你說的這個技術發揮到該有的水平。

lzm_001 于 2010-3-7 16:16 補充以下內容

所以生產上的管理，最終還是要落實到人的管理上來。

ldl198501

工人素質不行的話.....啥都白扯