影響制粒機效率的各方面因素（實際經驗）

玉夫行云 · 發表于 2010-9-8 22:01:57

　　影響制粒機生產效率的主要因素
　　據了解，不少飼料廠由于顆粒機的工藝安排和操作技術的問題，致使產量達不到預期設計要求，并且顆粒表面不光滑、硬度低、易破碎、含粉率偏高等。現就制粒工藝過程中影響制粒機生產效益的主要原因分析如下：
　　1. 原料因素
　　原料因素直接影響制粒的效果，淀粉含量較高的物料易被蒸汽糊化，這些原料經過調質后，有一定的粘性，有利于顆粒成形。對粗纖維含量高的原料，添加一定量的油脂，在制粒時可以減少物料與環模之間的摩擦力，有利于物料通過環模，且成形后顆粒外觀較光滑。一般添加量1%左右，添加量過高，容易造成顆粒松散，如果需要添加較多的油脂，可以考慮制粒后噴涂，特別適用于生產高能量飼料。粉碎原料粒度決定著飼料組成的表面積，粒度越細，表面積越大，物料吸收蒸汽中水分越快，利于物料調質，也易制粒成形。從制粒角度來講，粉碎細，制粒強度高，但加蒸汽多，稍不留意易于堵機，且原料粉碎過細，造成粉碎電耗過高。粒度過粗，增加環模和壓棍磨損，制粒成形困難，尤其是小孔徑環模成形更難，并造成物料糊化效果差，導致物耗高、產量低、顆粒含粉率高。因此，通常生產畜禽飼料，粉碎玉米宜采用2.5～3.0mm篩板，即能避免粒度過細的弊端，又保證飼料充分調質所需的粒度，利于減少顆粒的含粉率。另外要注重制粒前的混合均勻度，因為飼料配方組成復雜，各種原料比重差異較大，對于不同配方、不同品種，采用不同的混合時間，使混合均勻度變異系數達到5%左右，給后面制粒工序奠定良好基礎。
　　2. 進料流量控制
　　為了使制粒機不停頓地均衡地滿負荷工作，必須使進入制粒機的物料流量滿足制粒需要，進料結構要有效地消除因結塊而造成的進料時斷時續的現象。以SZLH40制粒機為例，料流量不應小于10T/H，要在實際生產中通過調整喂料器的料流穩定，比較合理的是在制粒機上方直接裝一緩沖倉，如果不設置該緩沖倉，或者緩沖倉與喂料起之間有較長的連管(0.5m以上)，就難以保證來料量穩定。許多飼料廠在制粒機生產效率不正常時，只是忙于在制粒機本身找原因，而忽視了來料因素，實際上很多時候生產效率下降是由來料流量不穩定而造成的。一般來說，當制粒機運轉平穩正常，蒸汽供應充分，進料閘門全部打開，喂料機轉速調到額定值而主電機工作始終達不到額定電值時，即可判斷來料流量不足，這時應查明原因，辯癥施治。
　　3. 蒸汽質量控制
　　使用蒸汽制粒能有效地提高制粒機的產量和改善顆粒品質。蒸汽是調質時水分添加的來源，是飼料淀粉糊化的熱源。在調質中添加一定量蒸汽，既可殺滅飼料中一部分細菌，又可以稀釋飼料中天然粘結劑，使物料中的每一微粒外部形成一層薄薄的含水層，利于物料糊化，便于制粒，從而改善了顆粒飼料質量。正確的蒸汽管道設計既要保證蒸汽壓力和流量，又要有效地防止管道中的冷凝水進入調質器。汽包應盡量靠近制粒機以提高蒸汽質量，因為蒸汽質量對制粒機至關重要，純度不夠的蒸汽將導致制粒機堵塞或產生不符合要求的飼料，并容易出現一系列故障。適合的飽和蒸汽壓力應為0.2～0.4Mpa，壓力過低時，在固定的調質時間達不到調質指標;壓力過高時，蒸汽溫度也高，蒸汽通過調質器對物料的熱傳導加溫增強，容易造成物料溫度高、水分低、局部物料燒焦等，影響制粒質量。要保證蒸汽壓力始終達到穩定，壓力波動幅度一般不應大于0.05Mpa，而蒸汽壓力與蒸汽管路系統的設計和正確安裝是分不開的。一般原料調質前含水分12%左右，蒸汽壓力高水分少，因此，低水分物料可選壓力低些蒸汽。而調質后水分大于16.5%時，制出顆粒含水分高，不容易長時間保管;調質后水分低于15%時，制粒耗電多，耐碎率低。調質溫度是和蒸汽壓力、蒸汽用量緊密相關的，也是隨季節變化的。一般畜禽飼料調質溫度在85度左右，冬季室溫低，調質溫度應低一些，夏季室溫高，調質溫度高一些。蒸汽壓力高，物料吸收的蒸汽量少，而糊化差，適合含水分高的物料。蒸汽壓力低，物料吸收的蒸汽量多，吸收水分也多，糊化好，適合于含水分低的物料。
　　4. 生產操作
　　正確控制壓輥與壓模間隙。輥模間隙太小，壓模與壓輥容易磨損，并且超噪音大;間隙太大，則影響物料擠壓。一般控制在0.05～0.30mm。調整時可用塞尺測量，無塞尺目測也可以。以新模新輥為例，目測壓模壓輥似靠非靠，但無物料時主機轉動壓模不能帶動壓輥為宜，特別強調新模應配新輥，間隙應小些。另外壓輥要加足黃油(通常選用耐高溫7號鋰基脂)，避免因溫度過高燒壞軸承。同時也要對喂料刮刀進行調整，否則會使物料難以進入壓輥與壓模之間，一部分物料會從壓模罩船串出，形成顆粒粉化粒高，調整結果應是刮刀上部邊緣曲線與壓模、壓模罩間隙基本控制在2~3mm之間，刮刀前端伸入壓模位置不宜超過壓模內孔的沉割槽。制粒機各部位調整好后，可以開機制粒。先開制粒機、調質器、喂料器，此時喂料器應處于小供料狀態。為防止機內雜物進入壓模，應該打開操作門上的機外排料門，排凈機內混有雜物的料。待雜物料干凈后，即可將物料導入壓模。為慎重起見，手應握住機外排料門手柄，先讓部分料進入壓模，然后觀察是否有顆粒順利出模，并同時注意電流變化。如果顆粒能正常制出，電流較平穩，波動幅度不大，沒有達到額定電流，那么可以加大物料流量，并同時增加蒸汽量，直至達到額定電流為止。假如物料進入制粒室，但沒有顆粒出模，并且電流不斷升高，這是要打開機外排料門，觀察不斷續進料時，電流是否下降。如果電流下降，同時有部分顆粒出模，可以握住機外排料門手柄，讓部分料導入壓模，部分料排外，觀察電流是否平穩，壓模出粒是否順當，如正常可將物料全部導入壓模。假如停止進料后電流仍不下降，甚至繼續上升，就應停機檢查原因，辯癥施治。值得提醒的是，在初下料時，切勿急于加蒸汽，因為此時物料少，蒸汽難以加到理想量，蒸汽多，物料少，極易堵機，不如待料加到一定量時才加蒸汽來的穩妥。另外制粒機下班停機前必須將油性物料替代物料添進壓模內，其目的是防止模孔內物料變硬，以便下次開機壓模能順利出粒。
　　5. 環模
　　制粒過程中物料能否被擠壓通過壓模取決于模孔中所能產生的壓力和摩擦力的大小。這跟物料與壓模壁之間的摩擦系數、水分含量、原料粒度、溫度、物料可塑性變形部分的緩沖時間和物料的可壓縮性有關，這些特性與壓模孔深和孔徑密切相關。一般來講，壓模孔徑壓縮比宜采用1:8～1:13(即模孔與壓模的有效厚度比)，壓模的壓縮比小，壓模孔的有效長度短，物料在壓模孔中形成的壓力小，容易擠出環模，因此，產量高，但制出的顆粒松散，含粉率高，外觀不光滑;反之壓縮孔的有效長度越長，物料在壓模孔中的壓力越大，相應制出來顆粒緊密度高，顆粒光滑質量好，可降低含粉率，但制粒機產量會下降，當然噸電耗也相應增加。因此，飼料廠家在生產不同規格與品種的顆粒料時，所選用的環模孔徑比會有所不同。